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Construcciones

Horno Hoffmann circular

por Mathias17

El horno circular fue patentado en Alemania por Frederik Hoffmann en 1858, revolucionando así la industria de producción de teja y ladrillo debido a los avances tecnológicos que se proponían: permitía una cocción más uniforme, y resultaba mucho más económico en términos de consumo y trabajo, incrementó la producción de una forma espectacular, hasta 10 millones de ladrillo por planta al año. La población crecía rápido al principio de la revolución industrial y la producción de ladrillo y tejas permitía la construcción de viviendas según la demanda. Sin embargo, a pesar de la complejidad de horno y de los avances técnicos, el calor se seguía generando mediante fuego, sin máquinas. A este horno se le denomina también el “horno continuo” ya que arde 24 horas al día, 7 días a la semana, 365 días al año (excepto cuando se apaga para actividades de mantenimiento). Antes de su invención los ladrillos se cocían en los denominados “hornos temporales”, que era un método de alto consumo porque había que controlar muy bien los contrastes de temperatura para no producir calentamientos o enfriamientos rápidos que pudieran fracturar las piezas. Además durante el proceso de enfriamiento no se podían sacar los ladrillos hasta que el fuego estuviese completamente extinguido y la mayoría del calor residual útil se escapaba por la chimenea.

Este tipo de horno en forma de anillo destinado a cocer arcilla a una temperatura de 1000º y producir tejas y ladrillo. Su forma responde a un criterio de ahorro y optimización energética. Los primeros hornos tenían forma circular o elíptica, en esta planta se dispone un túnel perimetral que da acceso a las celdas, más próximas al centro donde se encuentra la fuente de calor. Aunque los primeros hornos tuvieran forma circular pronto se adoptó la forma elíptica, ya que permitía una mayor producción. El círculo interior se divide de 12 a 24 cámaras, que e encuentran conectadas interiormente y al mismo tiempo a un conducto que expulsa el aire hacia una chimenea. Las cámaras se cerraban de forma temporal con una puerta o pared de ladrillo hasta que finalizaba el proceso de cocción.

En las cámaras se depositaban entorno a 25000 ladrillos, y se encendía fuego en cada una de las cámaras, el calor producido por estos focos no sólo servía para cocer los ladrillos de una sola cámara sino que también precalentaba las cámaras adyacentes. Mientras este proceso estaba en marcha, se impulsaba aire al interior, generando una corriente que circulaba a través de la puerta de la cámara en la que se habían descargado los ladrillos pero en sentido opuesto de forma que se enfriaban las piezas ya cocidas de ésta y de las cámaras adyacentes.

El fuego se avivaba de forma continua en todo el edificio en un proceso sin fin que era óptimo en términos energéticos. El combustible utilizado mayoritariamente era el carbón, aunque en algunos se utilizaba gas. La cubierta de un horno en anillo contenía muchas aberturas, cubiertas con tapas metálicas, lo que se conocen como “agujeros de alimentación”, por allí los trabajadores experimentados añadían pequeñas cantidades de carbón cuando era necesario con una pequeña pala.

 

  

 

 

Bibliografía en pdf:

«Cement, concrete and bricks», Alfred B. Searle, 1914.

«Modern brickmaking», Alfred B. Searle, 1911. Chapter 8 (p.243-367)

«Dictionary of arts, manufactures, and mines containing a clear exposition of their principles and practice», Vol.III, 1875.

«Architectural pottery: bricks, tiles, pipes, enamelled terra-cottas, ordinary and incrusted quarries, stoneware mosaics, faïences, and architectural stoneware», Leon Lefêvre, K.H. Bird and W. Moore Binns, 1900.

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